Por María José Monteros
30 Noviembre 2025
DISEÑO INDUSTRIAL. Franco Zambalero, Gabriela Robles y Paz Storari integran el equipo que desarrolló las máquinas. / LA GACETA, MARIA JOSE MONTEROS
En el tercer año de Diseño Industrial de la Universidad San Pablo-T (USP-T), un proyecto atravesó el cuatrimestre y transformó la rutina académica del curso. Lo que empezó como una consigna en la materia Tecnología terminó convirtiéndose en un proceso colectivo donde todos los estudiantes construyeron máquinas reales en el taller metalúrgico del padre de uno de ellos, trabajando con chapa durante largas jornadas de prueba y error. Entre los prototipos finales, se destacaron una trituradora de plástico manual y una conformadora que permite reutilizar el material triturado para fabricar placas. Estas máquinas formaron parte de la muestra de fin de año desarrollada el viernes pasado en el Campus de la USP-T.
Franco San Valero, uno de los integrantes del proyecto, explicó que la experiencia cambió por completo la dinámica habitual de la materia. “El primer cuatrimestre fue teórico. Mecanismos, procesos y maquetas chiquitas. En el segundo ya teníamos que llevar todo eso al mundo real, con materiales y funcionamiento verdadero”, contó a LA GACETA.
De los bocetos al prototipo
La clase, compuesta por nueve estudiantes, se dividió en tres grupos. Cada equipo tenía el desafío de diseñar y construir una máquina útil para la facultad. Mientras unos optaron por una termoformadora o una dobladora de caños, Franco y sus compañeras Paz Storari y Gabriela Robles decidieron trabajar con plástico reciclado, y generar una trituradora manual y una conformadora para reutilizarlo.
El proceso avanzó rápido. “En la primera clase ya teníamos que definir el concepto. Dibujos, ideas y cómo iba a funcionar cada parte”, recordó. Empezaron con maquetas improvisadas de cartón y materiales a mano. Después pasaron a maquetas funcionales con MDF cortado a láser y piezas impresas en 3D.
Cuando el profesor dio el visto bueno, llegó el paso decisivo: construir los prototipos reales. Y ahí apareció un cambio clave.
Un taller que se volvió el corazón del proyecto
La facultad no tenía el equipamiento necesario para producir máquinas de ese tamaño, así que todo el curso se mudó al taller del papá de Franco, un espacio donde la chapa, la soldadura y el ruido de las herramientas marcaron el ritmo del proyecto. Cada grupo usó ese lugar para fabricar su máquina, ajustar piezas y resolver problemas técnicos que no aparecen en una maqueta.
“Fue la primera vez que muchos tocaron una chapa, que la doblaron o la soldaron. Estábamos horas ahí, aprendiendo y ayudándonos entre todos”, contó. Tanto la termoformadora, como la dobladora de caños, la trituradora y la conformadora se construyeron en ese taller, que terminó funcionando como un laboratorio real de diseño industrial.
Las dos semanas de trabajo fueron intensas: días completos haciendo y rehaciendo mecanismos, probando motores manuales, reforzando piezas y resolviendo fallas inesperadas. “Era hacer, ver que no funciona, volver a hacer. Mil crisis, pero avanzábamos igual”, recordó Zambalero entre risas.
Diseñar para reducir residuos
La decisión de trabajar con plástico reciclado nació de una inquietud que Franco arrastraba desde una visita a una planta donde observó que, al trabajar con impresoras 3D, generan una cantidad importante de residuos plásticos.
“Es contradictorio porque estudiamos para no contaminar, pero generamos bastante plástico. Entonces dijimos: ¿por qué no hacer una máquina que nos permita reciclar lo que producimos?”, explicó.
La trituradora permitió desmenuzar restos de impresiones 3D y la conformadora, similar a una plancha industrial, sirvió para fundir ese material, y convertirlo en placas que pueden usarse para maquetas o piezas moldeadas. La idea fue dejar instalado un sistema de reutilización que futuros estudiantes puedan mejorar.
Un aprendizaje que queda
Las máquinas se presentaron en la exposición de la USP-T, y recibieron elogios por su diseño, su nivel técnico y su funcionalidad. Para los estudiantes, verlas terminadas fue un cierre perfecto. “Llegar a un nivel así y decir que está hecho por nosotros te llena de orgullo. Y más sabiendo que van a quedar acá para que otros las usen”, dijo Franco.
PROTOTIPO. Franco mostró el funcionamiento de la trituradora y detalló cada mecanismo del sistema de reciclaje. / LA GACETA, MARIA JOSE MONTEROS
Cada máquina lleva una placa con los nombres de quienes la fabricaron, un gesto simbólico que refuerza la idea de haber dejado una marca en la carrera.
Y más que una máquina, el proyecto dejó un aprendizaje profundo sobre diseño, colaboración y oficio. Como dijeron los propios estudiantes, les permitió vivir una experiencia que “vale más que la entrega de un producto terminado”.
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